5月8日至10日，聯(lián)想集團副總裁兼中國區(qū)戰(zhàn)略及業(yè)務拓展副總裁、聯(lián)想禾木咨詢負責人阿布力克木·阿不力米提（簡稱“阿木”）連續(xù)發(fā)布三支視頻，首次對外展示了聯(lián)寶科技中智能排產(chǎn)、廠內物流、智能控制塔三個核心環(huán)節(jié)的運轉流程，通過世界級燈塔工廠的實際場景，帶領大家親身體驗了當下智能生產(chǎn)力如何重構生產(chǎn)過程。

　　這并非聯(lián)想的智造能力首次進入公眾視野。作為一家擁有39年制造歷史的企業(yè)，聯(lián)想可謂是制造領域的集大成者，憑借出色的智能制造能力頻頻亮相。

　　對內，聯(lián)想在全球擁有30余個制造基地，業(yè)務覆蓋全球180多個國家和地區(qū)市場，累計服務超過10億客戶，隨著被譽為“全球母本工廠”的聯(lián)想集團南方基地規(guī)模化投產(chǎn)，更是構建起了“東西南北中”的智能制造全方位布局。對外，則充分發(fā)揮“孵化器”和產(chǎn)業(yè)鏈龍頭企業(yè)帶動作用，通過“內生外化”的方式持續(xù)賦能更多制造企業(yè)提質增效，為中小企業(yè)提供全鏈條支持，推動科技創(chuàng)新和實體經(jīng)濟發(fā)展。

　　以智能排產(chǎn)、廠內物流、智能控制塔為代表的智造能力是聯(lián)想推動生產(chǎn)變革、打造“未來工廠”的生動注腳。正如阿木在視頻中所言，“高度數(shù)字化和智能化的數(shù)字工廠生產(chǎn)模式正在重塑工廠生產(chǎn)的形態(tài)，傳統(tǒng)工廠將成為過去，數(shù)字工廠才是新的未來”。

　　智能排產(chǎn)構建制造強勁中樞 耗時從6小時縮短到1.5分鐘

　　伴隨著機器的啟動聲，一筆數(shù)量超過50的大規(guī)模訂單進入聯(lián)寶工廠，系統(tǒng)自動將其歸屬于“火星線”模式，將另外一筆單批次小于25的小批次訂單劃入“閃電線”，而剩余的中等批次訂單則劃歸進“雷霆線”模式中，緊接著，系統(tǒng)基于對不同生產(chǎn)線的針對性匹配，將計劃、調度、產(chǎn)能、人員、物料進行相互聯(lián)通，像一位高效的“指揮官”，有條不紊地響應復雜多樣的個性化定制需求。

　　這一場景正是聯(lián)寶科技中智能排產(chǎn)系統(tǒng)的應用。作為將一筆訂單轉化為工單的起點，排產(chǎn)環(huán)節(jié)是制造業(yè)的“中樞系統(tǒng)”，同時也是工廠數(shù)字化智能化的重要縮影。在環(huán)環(huán)相扣的制造流程中，單種產(chǎn)品的制作往往需要涉及到人員、設備、物料、生產(chǎn)工序與方法、生產(chǎn)環(huán)節(jié)等數(shù)十種復雜因素。以電腦為例，僅一臺電腦的制作就需要將超過400種物料組裝到一起，物料個數(shù)超過1500個，還要平衡訂單交期和生產(chǎn)效率，整個生產(chǎn)線需要面臨多種復雜挑戰(zhàn)。這些都對工廠排產(chǎn)效率和調度的智能化提出了嚴苛的要求。

　　傳統(tǒng)依靠紙質單據(jù)和個人經(jīng)驗的排產(chǎn)模式使得客戶訂單和生產(chǎn)資源缺乏有效匹配，設備運行效率未能充分釋放。聯(lián)寶科技供應鏈管理部生產(chǎn)計劃高級專員石杰在視頻中對阿木說：“過去主要依賴人工排產(chǎn)作業(yè)模式，大約需要八九個排產(chǎn)計劃員，每單次的排產(chǎn)端到端的用時大概在6個小時，且變量越多，排產(chǎn)難度越大，生產(chǎn)效率受到很大掣肘”。

　　為此，聯(lián)想推出了基于AI算法的智能排產(chǎn)系統(tǒng)，它可基于物料、交期、成本、產(chǎn)能、產(chǎn)量、品質等多維度績效優(yōu)化得出最優(yōu)排產(chǎn)結果，并將自動質量設計與生產(chǎn)設計指令下發(fā)至生產(chǎn)車間，任務完成后還將按生產(chǎn)實績反饋至生產(chǎn)計劃，進而動態(tài)靈活調整，節(jié)省大量機器設備的呆滯時間，提高企業(yè)生產(chǎn)效率。

　　“聯(lián)想智能排產(chǎn)系統(tǒng)根據(jù)制約排產(chǎn)計劃的因素，建立了多達60多種制約因子庫，再通過AI智能算法實現(xiàn)一鍵排產(chǎn)；其次，在生產(chǎn)過程中，可以通過生產(chǎn)控制系統(tǒng)進行實時反饋，智能排產(chǎn)系統(tǒng)會實時進行靈活的調整和最佳的適配；同時它還可以根據(jù)生產(chǎn)季度和月度規(guī)劃計算出人力最佳配置方案，輔助前瞻性計劃，節(jié)省用工成本?！笔芙榻B說。

　　得益于這種新的智能排產(chǎn)系統(tǒng)，聯(lián)寶科技的排產(chǎn)耗時從原來的6小時直接縮短到每天1.5分鐘，產(chǎn)品交付效率提高了20%以上，并在2019年和2020年分別貢獻了19億美元和27億美元的營收。正如阿木在視頻中所言，智能排產(chǎn)系統(tǒng)不僅僅是一個工種，而是一種能力，是持續(xù)保持訂單和生產(chǎn)高度匹配來提升效率，從而降低整體排產(chǎn)復雜度的重要智能生產(chǎn)力。

　　然而，在智能排產(chǎn)系統(tǒng)“下達指令”之后，生產(chǎn)車間能否井然有序地高效運轉，往往還要取決于廠內物流帶來的多重挑戰(zhàn)。

　　廠內物流智能落地 空間利用率提升3倍

　　當阿木和聯(lián)寶科技供應鏈管理部物流運營經(jīng)理劉楊走進聯(lián)寶工廠，映入眼簾的是繁忙有序的數(shù)字化分揀產(chǎn)線。工人們正在將成箱的元器件放置在自動傳送帶上，而傳送帶的終點是一個三層樓高的立體分揀式系統(tǒng)，在那里，自動化的AGV小車如忙碌的螞蟻般，將不同元件分配到生產(chǎn)線上的各個工段。

　　這僅是聯(lián)寶科技廠內物流的一個切面?！霸诼?lián)寶科技，小于5臺的小批量訂單占比高達80%以上，每臺電腦的生產(chǎn)需要200顆左右物料，電子物料高達1500顆，我們需要在很短的時間內，從超過10萬平米的倉庫里將所需物料挑揀出來，這對于作業(yè)的準確度和效率都提出了不小的挑戰(zhàn)?！眲钫f。

　　過去，很多企業(yè)會通過增加原料或產(chǎn)品庫存以及擴充廠房面積來滿足客戶日益增長的訂單需求，但這也意味著庫存量、運營成本的巨大壓力?；诖?#xff0c;聯(lián)想根據(jù)自身業(yè)務特點，開發(fā)了以物聯(lián)網(wǎng)自動化設備為硬件基礎、以倉儲物流管理系統(tǒng)為工具的多個智能倉儲和物流解決方案。

　　“一方面，聯(lián)想自主研發(fā)了包括訂單管理系統(tǒng)OMS、運輸管理系統(tǒng)TMS、倉儲管理系統(tǒng)WMS、費用管理系統(tǒng)BMS、物流控制塔五大系統(tǒng)在內的物流全業(yè)務管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了倉儲上下游信息的實時同步；另一方面，不斷利用人工智能與機器學習，提升各種應用場景中人工決策的能力；同時，我們結合數(shù)字孿生等模擬仿真技術，提供更科學的智能決策推進業(yè)務變革，實現(xiàn)更多線上遠程監(jiān)控與管理?！?br />

　　阿木表示，智能化物流倉儲體系的建立，極大降低了聯(lián)寶科技的運營成本，空間利用率提升了3倍以上，同時最大化地減少了對環(huán)境的耗用。

　　然而廠內物流和智能排產(chǎn)還僅是一家制造工廠的兩個環(huán)節(jié)，它們的高效還不足以帶動全鏈的高效。在聯(lián)想看來，智能制造不僅是制造環(huán)節(jié)的智能化，更應該是計劃、采購、生產(chǎn)、倉儲、物流、配送、全鏈條的智能化，為此，聯(lián)想決定打造自己的智能供應鏈控制塔。

　　智能控制塔打造工業(yè)“最強大腦” 決策時間縮短50%+

　　對于許多制造企業(yè)來說，盡管有著強烈的數(shù)字化轉型意愿，也搭建了不少數(shù)字系統(tǒng)，但在實際落地場景上卻收效甚微，究其原因，就在于數(shù)據(jù)系統(tǒng)之間各自為戰(zhàn)，“數(shù)據(jù)孤島”現(xiàn)象頻發(fā)。

　　以聯(lián)寶科技為例，工廠早期運營至少需要用到十五個以上數(shù)字化系統(tǒng)里面的信息，盡管每個系統(tǒng)都可以出色地獨立完成任務，但由于彼此之間缺乏互聯(lián)互通，數(shù)據(jù)之間難以進行有效協(xié)作，決策者難以從全局視角迅速做出精準決策。

　　為解決這一問題，聯(lián)想將15個IT系統(tǒng)的神經(jīng)網(wǎng)絡，匯聚到一個統(tǒng)一的智能大腦—“智能控制塔”進行管理，它圍繞供應鏈訂單、成本、質量等核心場景要素構建一套供應鏈運營管理系統(tǒng)，幫助企業(yè)實現(xiàn)供應鏈管理全過程端到端的可視、可析、智能，輔助管理者決策，以“全局”視角實現(xiàn)供應鏈各個環(huán)節(jié)的高效協(xié)同。

　　可以說，在智能控制塔這個“大腦”的管理下，即便是一顆小小的螺絲釘，只要進入系統(tǒng)內，供應鏈控制塔都能快速找到它并完成調度，及時響應生產(chǎn)需求。

　　“與傳統(tǒng)供應鏈相比，聯(lián)想智能控制塔的應用使得管理者的決策時間縮短了50%-60%；工作流程自動化程度的提高，工作效率提升10%-20%，制造和物流成本降低了20%，庫存控制也保持了行業(yè)領先水平?！卑⒛驹谝曨l中認為，控制塔如同智造的“最強大腦”，能統(tǒng)籌高效的幫助進行生產(chǎn)運營的全面管理。隨著這一能力的持續(xù)外化，其對于促進產(chǎn)業(yè)鏈供應鏈穩(wěn)定和暢通國民經(jīng)濟循環(huán)也將發(fā)揮更加重要的推動作用。

　　如今，聯(lián)寶科技已經(jīng)建成32條智能主板及36條整機生產(chǎn)線，面向全球5大區(qū)域126個國家和地區(qū)的客戶提供高科技產(chǎn)品和服務。全球每銷售8臺筆記本電腦，就有1臺誕生于聯(lián)想集團合肥產(chǎn)業(yè)基地。

　　“內生外化”助力制造業(yè)轉型升級 聯(lián)想讓中國制造更“聰明”

　　從智能排產(chǎn)到廠內物流，再到智能控制塔，聯(lián)想正在用數(shù)字化和智能化技術改變傳統(tǒng)工廠形態(tài)，而支撐這些外部場景能力的，則是聯(lián)想后端的堅實技術底座。

　　阿木在視頻中說：“在智能制造領域，聯(lián)想不斷加大科研投入，已經(jīng)構建起一個強大的數(shù)字底座，這包括基于混合云架構的、邊云網(wǎng)協(xié)同的基礎設施和統(tǒng)一的大數(shù)據(jù)平臺、IoT平臺、AI平臺，以及數(shù)字孿生開發(fā)平臺等，為制造業(yè)供應鏈全鏈智能提供了敏捷的技術中臺能力支持?！?br />

　　基于“端-邊-云-網(wǎng)-智”新IT全要素的底層技術架構，以及物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能等新一代信息技術的能力儲備，聯(lián)想將這些技術儲備與自身先進的制造技術和行業(yè)Know-How深度融合，逐步形成了“互聯(lián)互通、柔性制造、虛實結合、閉環(huán)質量、智能決策”五大智造核心能力，并沉淀出智能排產(chǎn)、供應鏈協(xié)同管理，5G智能環(huán)境等“十八般武藝”，實現(xiàn)了“研產(chǎn)供銷服”全價值鏈的智能化，成為制造行業(yè)智能化轉型的標桿和范本。

　　譬如聯(lián)想供應鏈轉型實踐中，聯(lián)想已經(jīng)成功實現(xiàn)從供應鏈1.0時代（聚焦企業(yè)內部流程優(yōu)化及智能化進程）到2.0時代（生態(tài)共贏）的跨越，在2022年Gartner全球供應鏈Top25中位列第9、亞太區(qū)排名第一。

　　在修煉內功、提升能力的同時，聯(lián)想還在不斷通過“內生外化”方式賦能其他實體企業(yè)轉型升級。圍繞“端邊云網(wǎng)智”的新IT技術架構，將自身在高科技制造領域積累的創(chuàng)新技術成果、對于制造業(yè)場景的理解以及轉型的經(jīng)驗和能力打造成積木式的通用解決方案，向外賦能給其他制造企業(yè)。比如，聯(lián)想的“新IT”智能化轉型解決方案已經(jīng)成功應用于三一重工、吉利汽車、陜西重汽等幾百家各行業(yè)企業(yè)的轉型之中。

　　制造業(yè)的智能化發(fā)展，推動著生產(chǎn)力的變革，也是未來中國企業(yè)穿越經(jīng)濟周期的利器?！巴ㄟ^數(shù)字化轉型推動中國制造業(yè)實現(xiàn)‘產(chǎn)業(yè)升級’，讓傳統(tǒng)制造成為歷史，是諸多企業(yè)共同的期望?！卑⒛颈硎?#xff0c;伴隨新一代智能化技術與制造業(yè)的深度融合，聯(lián)想也將進一步發(fā)揮龍頭企業(yè)的主力軍作用，為更多制造企業(yè)提供智能生產(chǎn)力，引領中國制造業(yè)邁向全球產(chǎn)業(yè)鏈的中高端，為高質量發(fā)展提供持久動能。